Когда крупным автомобильным компаниям нужно построить физический пример последних полетов компьютерной фантазии своих дизайнеров, они обращаются в британскую специализированную мастерскую Vital Auto. Vital создает концепт-кары для ряда клиентов, среди которых Rolls-Royce, McLaren , Jaguar, Lotus, Volvo, Nissan, Tata и Geely.
Экипировка использует два разных метода для передачи этих концепций в физический мир. Во-первых, это то, что известно как субтрактивное производство. Это когда станок с числовым программным управлением (ЧПУ) выполняет резьбу, следуя программной модели детали, чтобы знать, что нужно вырезать. Обычно процесс начинается с цельного алюминиевого блока, а машина строгает массивный металлический блок до готового компонента.
Второй — 3D-печать, которая, напротив, представляет собой аддитивное производство. Это когда детали изготавливаются путем постепенного добавления слоев материала до тех пор, пока не накопится достаточно, чтобы получился готовый объект. Аддитивное производство может быть более эффективным, чем субтрактивное производство, потому что оно не производит кучу алюминиевой стружки для переработки, а также имеет дополнительное преимущество, заключающееся в возможности создавать формы, которые невозможно сформировать с помощью традиционных субтрактивных методов.
«Клиенты обычно приходят к нам, чтобы попытаться раздвинуть границы возможного с помощью доступных технологий», — сказал Шей Моради, вице-президент Vital по инновациям и экспериментальным технологиям, в видео, описывающем деятельность компании. «У них нет времени на эксперименты, но они могут положиться на нас в том, что касается всех элементов, необходимых для создания точного инструмента, необходимого им для выполнения работы».
[По теме: Ford добавил больше мощности к своему электрическому Mustang Mach-E. Вот как он едет. ]
Поскольку это звучит так, как будто это из области научной фантастики и репликаторов знаний « Звездного пути» , 3D-печать — это то, что мы могли бы ожидать, что такая одежда, как Витал, предпочтет свои современные творения. Фактически, компания заявляет, что считает, что и 3D-печать, и метод вычитания являются взаимодополняющими, а не конкурирующими технологиями, поэтому она использует их обе для создания концепт-каров.
«Многие люди думают, что аддитивное производство должно заменить субтрактивное производство», — заметил инженер-конструктор Vital Энтони Барникотт в том же видео . «Мы так не думаем. Мы используем их вместе, чтобы поддерживать друг друга. У нас есть много деталей, в которых мы использовали субтрактивное производство, а затем аддитивное производство производило все более мелкие детали. Это позволяет нам иметь более экономичный способ производства наших концептуальных моделей».
Vital начал свою деятельность с проекта по созданию концептуального автомобиля EP9 для китайского производителя электромобилей NIO в 2015 году, и этот суперкар с низкой посадкой остается визитной карточкой компании. Компания использует множество 3D-принтеров, в том числе 14 широкоформатных FDM-принтеров, три широкоформатных стереолитографических (SLA) принтера Formlabs 3L и пять принтеров селективного лазерного спекания (SLS) Formlabs Fuse 1.
Каждое из этих устройств обеспечивает уникальные возможности в качестве дополнения к технологиям субтрактивного производства. Это позволило Vital работать быстрее, оценивая больше альтернатив, чем это было бы возможно в противном случае.
«Материалы Formlabs дают нам красивую гладкую поверхность, с которой могут работать наши маляры, мы можем использовать эти детали прямо из принтера, прямо на транспортном средстве», — сказал Барникотт.
«Что меня больше всего интересует в машинах Form 3L, так это их универсальность, возможность замены материала менее чем за пять минут, а также вариативность этих материалов, переходя от мягкого, гибкого материала к твердому и жесткому, для нас бесценна. » добавил он.
В то время как хорошо заметные детали, такие как дверные ручки и тормозные суппорты, могут показаться гламурными компонентами в подобных проектах, именно новая возможность печатать на 3D-принтере мягкие резиновые дверные уплотнители вместо того, чтобы использовать процесс экструзии для изготовления этих деталей. Компания указывает на это как на изюминку.
Эти инструменты также оказали влияние на процесс создания концептуальных автомобилей, поскольку более короткие сроки изготовления деталей позволяют быстро вносить изменения. «Обычно, когда мы обрабатывали детали на станке с ЧПУ, нам приходилось ждать два, три, четыре дня, чтобы получить детали в наши руки», — вспоминает Барникотт. «Fuse 1 позволил нам получить запасные части в большинстве случаев менее чем за 24 часа».
Типичный выставочный автомобиль, который, как правило, обеспечивает внешний вид конечного продукта, но, вероятно, не будет включать в себя трансмиссию, может пройти через множество итераций дизайна, поэтому скорость имеет важное значение. «Иногда у нас будет одна или две итерации, иногда у нас будет десять или двенадцать итераций», — сказал он. «В рамках этих итераций могут быть дальнейшие итерации более мелких компонентов».
Имея компьютерные изображения дизайнов, мы можем задаться вопросом, почему все эти итерации выполняются виртуально. Но, по словам Моради, это недостаточно хорошее представление частей.
«Я думаю, что всегда найдется место и для физических промышленных объектов, — сказал он. «Ничто не сравнится с ощущением и чувством, когда вы держите в руках объект с правильным весом, с правильными пропорциями и динамикой того, как физическая среда меняет ваше восприятие этого физического объекта».
«Есть определенные вещи, которые уже нельзя квалифицировать как новые технологии, — заметил Моради. «3D-печать — одна из таких вещей. 3D-печать превратилась из новинки в абсолютно неотъемлемую часть того, что мы делаем».
